（二）现场基础管理改善

　　现场基础管理包括人员、设备、物料、计划、排产和5S等管理，这些管理内容是基于现场的各个要素开展的。现场管理方法和工具众多，不同管理方法和工具解决不同的问题，比如“定置管理”通过对物在场所的科学定置，使生产中需要的东西随手可得，避免寻找等不产生增值的作业活动；“工艺管理”将工艺过程和相关参数以文件的形式加以明确，同时加强对工艺文件的规范管理，防止文件错用或被窃取，还可以通过持续的工艺改进实验，不断优化工艺路线；“看板管理”通过标语、图表、现况板和电子屏，及时展示生产中存在的各种问题和工作重点，通过视觉强化效用引起员工注意，从而减少不期望事件发生概率；有的企业推行5S管理活动，调动员工积极性，使员工养成良好的素养。另外，还有诸如怎样优化工厂布局、怎样进行生产线设计等，企业可以通过对现场基础管理的改善，解决现场存在的诸如作业环境差、人机效率低、生产成本高、质量差、交货期时间长等问题。

　　（三）现场管理过程设计

　　企业应从整个流程的角度来审视现场管理存在的问题，进行流程设计和优化，在理解现场管理的理念、掌握的技术方法基础上，设计适合于自身的流程系统架构，对现场管理方法进行选择、设计、组合，整合资源、分步实施、统一协调，并根据内外部环境及客户需求的变化不断优化，甚至重新设计。企业应建立一套适合自身的管理组织体系，将相关流程管理渗透到日常管理当中。

　　（四）标准化管理

　　标准化管理是为了改变只凭习惯性的经验操作，将有经验的工作人员的隐形经验显性化和标准化，形成作业指导书或工艺规程。企业要注重文件的更新迭代，及时总结提炼，定期评审，及时更新，做到使文件切实能够指导实际工作，此外作业文件应制作详细、可操作性强和便于理解。企业应避免一个错误的观点，就是认为编制或改变了标准即认为已完成了标准化，应该认识到只有经过指导、训练才是真正实施了标准化管理。

　　创新改善和标准化是企业提升现场管理水平的两个重要方面。创新改善是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持较高的管理水平。

　　（五）数据分析、科学决策

　　现场管理人员应基于企业的方针和目标建立测量分析系统，定期收集质量、成本、故障等各项数据。这些数据不应仅作为考核依据，还应成为经过系统分析后进一步改进的工具。比如对各关键工序进行识别，开展质量管理与控制SPC分析，利用统计技术来监控过程的状态，及时发现异常，对工序能力稳定过程进行监测和控制，减少波动，对工序能力弱的过程则要组织攻关改进。企业要善于利用现场大量的数据，支持决策。企业应充分利用互联网技术，积极应用现代化信息管理技术对内部进行管理，建立信息共享平台，对现场管理的实施过程进行实时分享，帮助企业管理者及时了解管理状况，做出更加科学的决策。